Токарные и координаторные работы: назначение и характеристики

   Токарные работы были востребованы во все времена своего существования, благодаря тому, что это один из самых простых способов обработки предметов резанием. В Древней Руси мастера для изготовления своих товаров преимущественно пользовались давлением, то есть ковкой и штамповкой, но технология резания тоже существовала в качестве финальной обработки. Еще нашим предкам был известен метод холодного резания, который применялся для придания поверхности изделия светлого цвета и гладкости, а также для вырезания отверстий и различных элементов в корпусе детали.

   Современная технология выполнения токарных работ обычно одна и та же: деталь вращается вокруг собственной оси, а резец в это же время движется поступательно. Таким образом, с детали срезается лишний материал, а сама она приобретает требуемую форму. Кроме того, токарный станок может придавать заготовке необходимые шероховатость и габариты.

   Согласно принятым нормам на токарном станке обрабатываются внутренние и внешние поверхности  деталей следующих видов:
  • торцевидных,
  • конических,
  • цилиндрических,
  • фасонных.

   К ним относятся преимущественно:
  1. валы,
  2. втулки,
  3. муфты,
  4. зубчатые колеса,
  5. гайки,
  6. кольца и многое другое.

  Токарные и координаторные работы: назначение и характеристики Возможны также нарезка резьбы, вытачивание канавок, сквозных отверстий и пазов.

   Специалисты различают чистовую и черновую технологии точения. Первая предназначена для изготовления детали в натуральную величину и с высокой степенью шероховатости поверхности. А черновое точение допускает лишь предусмотренную условиями обработки глубину резания. Для обеих операций важны координаторные работы и контроль качества, осуществляемый на производстве.

   Самым важным инструментом, применяемым при токарных работах, является резец.

   Он состоит из двух комплектующих, а именно головки и державки. Последняя обеспечивает фиксацию резца в суппорте токарного станка, а головка выполняет сам процесс резания.

   В зависимости от формы головки различают следующие типы резцов. Проходные, прямые и отогнутые резцы предназначены для обработки наружных поверхностей. Подрезными резцами обрабатывают края детали. Резьбовые резцы, соответственно, создают резьбу, а отрезные – отрезают деталь от заготовки. Если необходимо выточить в корпусе детали глухое или сквозное отверстие, то применяют расточной резец.